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圓盤澆鑄機在銅礦石加工生產工藝流程中的作用

發布時間：2024-02-28來源：煙臺同泰冶金設備制造有限公司

圓盤澆鑄機在銅礦石加工生產工藝流程中的作用
銅礦石加工生產工藝流程主要是破碎--球磨--分級--浮選--精選等,對含鎳鈷鉬金等稀貴多金屬礦，可將粗選銅精礦再分別浮選鎳精礦、鈷精礦、鉬精礦、金精礦。
銅礦石加工生產工藝流程可解釋為：采礦就是將銅礦石與廢石分離的過程。 分離后的礦石運往選礦廠進行選礦。 選礦就是將采礦得到的銅礦石進行破碎、 篩選獲得品位較高的銅精礦的過程，包括破碎、 浮選、 分離、 濃縮、 脫水等步驟。 礦石經過旋回破碎機、 中細碎圓錐破碎機進行三級破碎后變成細顆粒狀， 再經球磨機碾磨成粉狀進入浮選池。 浮選池內加入藥劑， 經浮選機不斷攪拌， 金屬吸附在攪拌后形成的泡沫上， 泡沫懸浮在池的表面， 金屬隨泡沫流入浮選池邊上的槽內得到分離。 分離后的礦漿經濃縮和過濾相結合的脫水手段， 最后形成銅精礦。 通過此過程， 含銅量可由原礦的0. 5％提高到 30％ (在干燥狀態下) 。
根據不同類型的銅礦石特點以及用戶需求，銅礦石加工生產工藝流程分為銅礦優先浮選工藝、銅礦混合浮選工藝、銅礦正浮選工藝、銅礦反浮選工藝這4種。
1、銅礦優先浮選加工生產工藝流程
工作原理：按礦石的可浮性，先浮選出單一銅精礦而抑制其余精礦，之后逐一活化并浮選其它精礦;
工藝流程：破碎篩分→磨礦分級→優先浮選銅精礦→活化浮選其他精礦→濃縮脫水;
工藝優勢：嚴格執行藥劑制度，控制藥劑用量;易于生產操作;銅精礦品位較高且穩定。
2、銅礦混合浮選加工生產工藝流程
工作原理：先將銅礦石中的銅精礦和其他有用礦物一起浮出得到混合精礦，再將混合精礦進行分選，從而得到合格的銅精礦;
工藝流程：破碎篩分→磨礦分級→混合浮選，得到混合精礦→精礦分離粗精選→濃縮脫水;
工藝優勢：節省10%磨礦費用; 浮選機工作效率高;浮選藥劑消耗量低20%;應用范圍廣、生產效率高。
3、銅礦正浮選加工生產工藝流程
工作原理：利用陰離子捕收劑,將銅礦浮入泡沫產物中，脈石礦物留在礦漿中;
工藝流程：破碎篩分→磨礦分級→粗選、精選、掃選→濃縮脫水;
工藝優勢：應用浮選藥劑簡單;操作流程簡易;加工成本較低;銅礦富集化程度高，回收率高。
4、銅礦反浮選加工生產工藝流程
工作原理：利用捕收劑, 調整PH值，將脈石礦物浮入泡沫產物中，銅礦留在礦漿中；
工藝流程：破碎篩分→磨礦分級→粗選、精選、掃選→濃縮脫水；
工藝優勢：節省基建投資;銅精礦品位較高；浮選速度快，浮選效率高。
銅礦石加工生產工藝流程主要分為三個階段：
階段一：
銅物料的破碎工作：銅作為開采出的礦石，需要經過洗礦成為含銅品質較高的精礦，所以首先需要經過破碎設備的處理，所以這里用到的破碎設備主要就是錘式破碎機，這款破碎設備主要利用錘頭強有力的沖擊力，是物料被一次性破碎成型，無需進行二次破碎處理之后的銅礦石物料成品非常優異，解決了用戶高投資，所以錘式破碎機被成為非常合適的一款處理銅物料的破碎設備。
階段二：
銅物料的成粉作業：經過錘式破碎機處理之后的銅礦石物料粒度需要經過磨成粉才能夠有使用價值，而在銅礦石物料磨粉加工中需要用到的設備就是磨粉機，或者球磨機這兩種設備，這兩款使銅礦石磨成粉的主要的區別有，磨粉機作用是礦石磨粉粒度非常精細，而球磨機雖然也是可以將礦石物料磨粉粒度達到非常精細，只不過物料精細程度不一樣，主要還是根據不同用戶的具體需求情況進行選擇。
階段三：
這個階段也是銅生產線工藝流程后一步的環節，也是銅礦物料產生精礦的流程，經過磨粉加工處理的之后的銅物料，需要經過選礦設備的除雜作業，所以這里需要用到的設備就是浮選機，因為浮選機具有除雜質的作用，因為在銅礦物質中可能會存在一些雜質，所以選用浮選機來作為銅礦石除雜作業是非常合適的。
銅礦石加工生產工藝流程其主要的優勢是;：
1、各設備之間配合緊湊有序，避免了物料來回運輸作用，大大節省了生產耗時。
2、處理之后的銅物料成品非常優質，滿足一些高要求生產企業。
3、投資少，回報利益大。
4、操作簡單、運行可靠、故障率低。
一、從銅礦石中提取銅的方法
對于含銅品位較低的礦石，需要經過選礦，使品位富集成為銅精礦（按冶金部1976年頒發的標準，銅精礦要求含銅品位為8～28％。在實踐生產中含銅品位一般10～20％，個別有達30％者），然后將精礦冶煉成冰銅（為硫化銅與鐵的合金，含銅品用浮選法，有的配合使用磁選法、重選法或濕法冶煉等。
為正確選用各種選礦方法，要研究銅礦石的物質組份和結構構造；查明銅礦石的自然類型和工業類型；還要了解礦石中難選礦物的含量及其大致分布情況等。
銅礦石的自然類型一般按其含氧化銅和硫化銅的比例不同，分為硫化礦石（含氧化銅在10％以下）、混合礦石（含氧化銅10～30％）和氧化礦石（含氧化銅在30％以上）三種?，F將不同類型銅礦石常用的銅礦石加工生產工藝流程簡介如下：
1.單一硫化銅礦石的選礦。一般采用浮選法選礦。
2.多金屬硫化礦石的選礦。一般根據其主要組份而形成的不同加工技術特性，分別采用混合浮選法、優先浮選法、混合優先浮選法、浮選和重選聯合選礦法、浮選和磁選聯合選礦法，以及浮選和濕法冶煉聯合進行處理等。
3.混合礦石選礦。一般均可采用浮選法，它可以單獨處理，或與硫化礦石一起處理；也可采用浮選和濕法冶煉聯合處理，即先用浮選法選出銅精礦，再將浮選后的尾礦用濕法冶煉處理。
4.氧化礦石的選礦。一般用浮選與濕法冶煉聯合處理或用離析法與浮選聯合處理；含結合式氧化銅高的礦石，一般用濕法冶煉處理。
二、銅礦石加工生產工藝流程和對銅礦石的質量要求
銅礦石的選礦主要失去活性而降低轉化率。因此，一般要求銅精礦中砷的含量小于0.3％。
氟：以氟化氫（HF）狀態進入爐氣，帶入制酸車間，腐蝕破壞生產設備。一般要求銅精礦中氟的含量小于0.1％。
鋅：在冶煉過程中一部份以氧化鋅（ZnO）狀態進入渣中，增大渣的粘度，夾雜銅和影響銅的熔解；一部份以硫化鋅（ZnS）的狀態進入冰銅中，使冰銅呈粘滯或泡沫狀，不利與渣分離。另外，當冰銅溫度低于1200℃時，硫化鋅（ZnS）結晶析出，形成爐結阻塞放銅口。因此，一般要求銅精礦中鋅的含量小于6％；否則，要進行優先浮選。
鎂：以氧化鎂（MgO）狀態存在于含鎂礦物中，銅礦石中含有滑石、蛇紋石、綠泥石、橄欖石等含鎂高的礦物，易泥化，采用浮選時，多與銅礦物一起浮出，分選困難，而且容易形成泥餅，使磨礦流程不暢通。此外，含氧化鎂（MgO）高的銅精礦入爐后使爐渣產生粘性，熔點增高并導致熄爐。因此，一般要求銅精礦中氧化鎂（MgO）的含量小于5％。
2.濕法冶煉主要適用于處理氧化礦石或含自然銅不高的單一礦石。由于使用的浸出劑不同，又分：
硫酸浸出法——用以處理二氧化硅含量很高的酸性氧化礦石 ；
氨浸出法——用以處理含多量堿性礦物的氧化礦石或自然銅貧礦；
細菌浸出法——用以處理低品位硫化礦石。
三、銅礦石的冶煉方法和對銅礦石的質量要求
銅礦石的冶煉方法主要是火法冶煉，其次是濕法冶煉。冶煉方法的選擇主要取決于礦石的性質和物質組份。所以要求認真研究礦石類型、物質成分、難熔的礦物和有害組份鋅、砷、氟、鎂等的含量、賦存狀態及其分布范圍。
1.火法冶煉是最常用的銅礦冶煉方法，又分鼓風爐熔煉、反射爐熔煉、電爐熔煉、閃速爐熔煉、諾蘭達連續煉銅法等。鼓風爐熔煉效率較低，電爐熔煉耗電量大，反射爐熔煉采用的較多，而后兩種是較新的冶煉方法。
反射爐熔煉主要是處理浮選后的銅精礦，－般要求精礦的含銅品位不得低于8％，最好為15～20％。
銅精礦中的有害雜質砷、氟、鋅、鎂等，影響冶煉工藝和污染環境衛生，在礦料入爐時要進行控制，或在冶煉中加以回收處理。
砷：以氧化狀態存在，在冶煉過程中容易揮發，進入煙塵后污染大氣，對人體有害；冰銅中的砷通過轉爐吹煉后，進入制酸系統的砷在轉化器里使觸媒逐漸位一般30～45％），冰銅經過吹煉而成為粗銅（含銅品位97～99％），粗銅再經過火法精煉或電解精煉而得到精銅（含銅品位99.9％以上）。有少量富銅礦石（一般含銅大于5％）可以不經過選礦，而與銅精礦混合直接入爐冶煉。
銅礦石熔煉就是將銅精礦冶煉成合格的陽極銅， 包括預干燥、 閃速熔煉、 轉爐吹煉、陽極爐精煉及陽極澆鑄等工序。 經過預干燥， 礦的水分降至 13％以下； 干燥后， 礦的水分降至 3％以下。 經閃速爐熔煉后的產物稱“冰銅” ， 液體狀， 銅含量 50％--75％， 與硫混合。 “冰銅” 經轉爐吹煉后的產物是“粗銅” ， 銅含量 98. 5％左右。 粗銅再經陽極爐精煉并經過圓盤澆鑄機澆鑄， 即形成陽極銅。 陽極銅外型與陰極銅相似， 但表面缺少光澤， 厚度一般為陰極銅的 2―3 倍， 是下一道工序電解中的陽極。 電解就是利用氧化-還原反應原理， 陽極的銅電解進入電解液成為 Cu 離子，Cu 離子帶正電， 流向陰極， 在陰極富集， 還原為金屬銅， 吸附在陰極上， 陰極銅的純度高于陽極。 一般經過 12 天(陰極的反應周期) 的電解反應， 陰極上的銅就是所謂的“陰極銅” 。 陽極的反應周期 24 天。 剛出爐的陰極銅呈磚紅色， 表面平整而光亮， 銅的含量達 99. 95％以上。 而陽極銅含多種其他元素， 經電解后，這些元素在陽極沉淀下來， 成為“陽極泥” 。 陽極泥再經處理可以得到金、 銀、粗硒和精碲等副產品。 電解的陰極， 又稱“始極片” ， 由專門的加工廠生產。以上是圓盤澆鑄機廠家講解的小知識，歡迎大家多多關注我們的網站！